ТОПВЕЛЛ | Сварочные машины и оборудование | ВЫСОКОПРОИЗВОДИТЕЛЬНАЯ РЕЗКА

ПЛАЗМЕННАЯ РЕЗКА
Сочетание качества резки, производительности, эксплуатационных расходов и универсальности делает плазменную резку сегодня самым популярным процессом промышленной резки.
Главная / PLASMA CUTTING DUIDES
  • ВЫЗОВ
  • БАЗОВЫЕ ЗНАНИЯ
  • ПОДГОТОВКА
  • ПЛЮСЫ И МИНУСЫ
  • ПРОЦЕСС СВАРКИ
  • ПРИЛОЖЕНИЯ
  • Контакт
КОМПОНЕНТЫ ПЛАЗМЕННОЙ СИСТЕМЫ
  • Базовая система плазменной резки включает следующие компоненты:

  • Источник питания — источник питания постоянного тока постоянного тока. Напряжение холостого хода обычно находится в диапазоне от 240 до 400 В постоянного тока. Выходной ток (сила тока) и общая мощность блока питания в киловаттах определяют скорость и толщину резки системы. Основной функцией источника питания является подача необходимой энергии для поддержания плазменной дуги после ионизации.

  • Цепь зажигания дуги. В большинстве горелок с жидкостным охлаждением на 130 ампер и выше это схема высокочастотного генератора, которая вырабатывает переменное напряжение от 5000 до 10 000 вольт с частотой примерно 2 МГц. Это напряжение создает дугу высокой интенсивности внутри горелки для ионизации газа и образования плазмы. Вместо описанной выше высокочастотной пусковой схемы воздушные плазменные горелки обычно используют подвижный электрод или технологию «обратного пуска» для ионизации газа.

  • Горелка — служит держателем расходуемого сопла и электрода и обеспечивает охлаждение (газом или водой) этих деталей. Сопло и электрод сужают и поддерживают струю плазмы.
ЧТО ТАКОЕ ПЛАЗМА?

Плазма – это четвертое состояние вещества. Обычно мы думаем о трех состояниях вещества: твердом, жидком и газообразном. Для общего элемента, воды, эти три состояния — лед, вода и пар.


Разница между этими состояниями заключается в их относительных уровнях энергии. Когда вы добавляете энергию в виде тепла ко льду, лед тает и образует воду; если вы добавите больше энергии, вода испарится и станет паром. Если бы вы добавили к пару значительно больше энергии — нагрели бы его примерно до 11 700 ° C, — пар бы распался на несколько составляющих газов и стал бы электропроводным, или ионизированным. Этот высокоэнергетический ионизированный газ называется плазмой.


Система плазменной резки использует поток плазмы для передачи энергии проводящему рабочему материалу. Поток плазмы обычно формируется путем подачи газа, такого как азот, кислород, аргон или даже воздух, через узкое сопло. Электрический ток, создаваемый внешним источником питания, добавляет потоку газа достаточно энергии для его ионизации, превращая его в плазменную дугу с температурой, приближающейся к 40 000°F. Плазменная дуга разрезает заготовку, расплавляя ее, и сдувает расплавленный металл.

АТРИБУТЫ ПЛАЗМЫ

Тип материала


· Любой электропроводный металл, включая нержавеющую сталь и алюминий


· Может работать с ржавым, окрашенным и просечно-вытяжным металлом


Идеальная толщина


· Мягкая сталь, нержавеющая сталь и алюминий от калибра 26 до 50 мм (2")


· Способен резать нержавеющую сталь и алюминий до 182 мм (6-1/4 дюйма); потребуется дополнительная обработка


Качество резки


· Допуски в диапазоне от +/- 0,38 мм до 0,5 мм (+/- 0,015” до 0,020”) со средним углом наклона кромки от 2° до 3° на стали менее 10 мм (3/8”); 1° на стали от 12 мм до 38 мм (от 1/2” до 1-1/2”); менее 1° на стали толщиной 50 мм (2 дюйма)


· Узкая зона термического влияния, обычно менее 0,25 мм (0,010 дюйма)


· Правильный выбор процесса и газов обеспечит минимальное упрочнение кромок, что обеспечит превосходную свариваемость


· Относительно гладкие края с плавным движением резака


· Минимальная окалина (повторно затвердевший металл) на стали до номинальной производительности


* Допуски будут варьироваться в зависимости от типа и толщины материала, геометрии деталей, а также общей конструкции и качества режущей системы. Приведенные здесь допуски являются общепринятыми допусками, предполагающими использование режущего стола хорошего качества с хорошими возможностями перемещения. Различные режущие столы дадут разные результаты, даже если они оснащены одними и теми же режущими компонентами.


Производительность


· Быстрее лазера на материалах толщиной 6 мм (1/4 дюйма) и более


· Быстрее, чем при кислородном топливе до 50 мм (2 дюйма)


Эксплуатационные расходы


· Низкая стоимость детали для всех материалов и толщин до 50 мм (2 дюйма)


· Низкие требования к сервису и техническому обслуживанию


Стоимость капитального оборудования


· Средний – выше, чем у кислородной резки, ниже, чем у лазерной и гидроабразивной.


Портативность


· Высокопортативные и легкие инверторные конструкции на воздушно-плазменных системах


· Современные системы рассчитаны на хорошую работу генератора


· Некоторые системы включают встроенные воздушные компрессоры


Нижняя линия


В случае большей толщины материала перед сваркой необходимо предварительно нагреть деталь, чтобы сократить время охлаждения. Это предотвращает высокую степень твердости микроструктуры, что, в свою очередь, предотвращает растрескивание.

ПРИМЕНЕНИЕ РЕЗКИ
  • · Прямая резка
  • · Скошенная резка
  • · Строжка
  • · Резка отверстий
  • · Резка и строжка с увеличенным радиусом действия
  • · Резка мелких деталей
  • · Маркировка
ВИДЫ ПЛАЗМЫ

Обычная однопоточная плазма


  • В этом процессе используются два газа: плазменный газ и защитный газ. В системах до 125 ампер воздух часто используется и как плазма, и как экран. Преимущество защитной технологии заключается в том, что она электрически изолирует сопло от контакта с расплавленным металлом, а также позволяет выполнять ручную резку волочением. Дальнейшие усовершенствования (технология конического потока) улучшили производительность резки и срок службы форсунок в некоторых системах.

Двухпоточная плазма (экранированная)


В этом процессе используются два газа: плазмообразующий газ и защитный газ. В системах до 125 ампер воздух часто используется и как плазма, и как экран. Преимущество защитной технологии заключается в том, что она электрически изолирует сопло от контакта с расплавленным металлом, а также позволяет выполнять ручную резку волочением. Дальнейшие усовершенствования (технология конического потока) улучшили производительность резки и срок службы форсунок в некоторых системах.


Плазма высокого разрешения


В этом процессе специальная конструкция сопла сужает дугу и увеличивает плотность энергии. Из-за более высокой энергии дуги плазма высокого разрешения обеспечивает превосходное качество резки материалов толщиной до 50 мм (2 дюйма) с превосходной угловатостью режущей кромки, более узким разрезом и более высокой скоростью резки по сравнению с традиционной технологией плазменной резки. В этих системах нередко достигается точность резки детали в пределах +/- 0,25 мм (0,010 дюйма).


Современные системы высокого разрешения допускают очень высокий уровень автоматизации и предназначены только для автоматизированных приложений. В самых передовых системах практически весь опыт оператора станка (необходимый для получения хорошего качества резки на более ранних плазменных системах) в основном фиксируется в программном обеспечении CAM, которое управляет повседневными операциями резки.


При использовании плазмы высокого разрешения вырезанные отверстия имеют круглую форму и практически не имеют конусности. Края ровные, без окалины. Время цикла от реза до реза обеспечивает гораздо более высокий уровень производительности. Одноплазменная система может резать материалы толщиной от тонкой до более 182 мм (6 дюймов) с использованием одной и той же горелки. Резак может резать и маркировать пластину через одно и то же отверстие сопла.


ДАВАЙ ОСТАНЕМСЯ НА СВЯЗИ
Получайте обновления о специальных распродажах и многом другом
ПОДПИСЫВАЙТЕСЬ НА НАС:
Ждем вашего ответа!